Меры контроля качества

1.Спектрометрический анализ

   - Цель: проанализировать состав стали с помощью спектрометра, чтобы убедиться в ее соответствии требуемым стандартам, избежав потенциальных отказов форм из-за некачественного материала.

   - Контроль: обеспечение содержания углерода, хрома, молибдена и других элементов в указанном диапазоне для обеспечения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости стали.

   - Важность: Различные типы литейных сталей имеют строгие требования к химическому составу. Точный спектрометрический анализ помогает избежать нестабильности производительности, вызванной отклонениями состава.

2. Металлографические испытания

   - Цель: Исследовать внутреннюю структуру стали, оценив размер зерна, микроструктуру и возможные микроскопические дефекты.

   - Контроль: Стальные образцы разрезаются, полируются и химически травятся для наблюдения металлографической структуры под микроскопом. Размер зерна, выделившиеся фазы и закаленные слои анализируются для обеспечения однородной внутренней структуры без дефектов.

   - Важность: Металлографические испытания помогают подтвердить, что сталь прошла соответствующую термическую обработку, гарантирующую ее механические свойства и срок службы.

3. Ультразвуковой контроль (УЗК)

   - Назначение: обнаружение внутренних дефектов в стали, таких как воздушные карманы, включения, трещины и т. д., с помощью ультразвуковых волн.

   - Контроль: высокочастотные звуковые волны передаются через сталь и принимаются отраженные волны для определения наличия скрытых дефектов в материале.

   - Важность: ультразвуковой контроль позволяет эффективно выявлять внутренние дефекты, которые трудно обнаружить невооруженным глазом, гарантируя структурную целостность и надежность стали в процессе фактического использования.

 4. Визуальный осмотр

   - Цель: обеспечить отсутствие на поверхности стали пресс-формы явных дефектов, избежав возможных повреждений во время обработки и использования.

   - Контроль: проверка стальной поверхности на наличие царапин, вмятин, окисления и других дефектов поверхности, проверка ее чистоты, гладкости и отсутствия пятен.

   - Важность: Дефекты поверхности могут повлиять на точность работы пресс-формы или привести к нестабильности качества продукции, особенно в прецизионном производстве, где качество поверхности напрямую влияет на качество конечного продукта.

5. Контроль допусков размеров и поверхности

   - Цель: обеспечить соответствие размеров стали и допусков на поверхность проектным характеристикам, предотвращая возникновение проблем в процессе обработки, которые могут повлиять на точность пресс-формы.

   - Контроль: использование высокоточных измерительных инструментов (таких как проекторы, КИМ и т. д.) для измерения таких размеров, как длина, ширина и толщина. Шероховатость поверхности также контролируется, чтобы гарантировать, что стальная поверхность ровная и гладкая.

   - Важность: Допуски размеров напрямую влияют на точность изготовления и производительность пресс-формы. Строгий контроль допусков обеспечивает стабильное и эффективное использование пресс-формы в процессе производства.

6. Испытание на твердость

   - Цель: Испытание твердости стали, чтобы убедиться, что она соответствует требованиям для использования в пресс-формах.

   - Контроль: использование твердости по Роквеллу, Виккерсу или других методов для проверки значения твердости стали, чтобы убедиться, что оно находится в указанном диапазоне.

   - Важность: Твердость является одним из ключевых показателей производительности стали для пресс-форм. Слишком низкая твердость приведет к быстрому износу пресс-формы, а слишком высокая может привести к хрупкости и повлиять на долговечность пресс-формы.

7. Контроль термообработки

   - Цель: Оптимизация механических свойств стали посредством соответствующих процессов термической обработки, обеспечивающих стабильные эксплуатационные характеристики в процессе фактического использования.

   - Контроль: контроль параметров отжига, закалки, отпуска и т. д. для обеспечения соответствия структуры и твердости стали требуемым характеристикам.

   - Важность: Термическая обработка имеет решающее влияние на производительность литейной стали. Правильная термическая обработка может улучшить износостойкость, прочность и усталостную прочность стали.

 8. Испытание на коррозионную стойкость

   - Назначение: обеспечить стабильную работу литейной стали во влажных и коррозионных средах.

   - Контроль: Проведение испытаний в солевом тумане, испытаний на погружение и других методов для оценки коррозионной стойкости стали.

   - Важно: Для форм, используемых во влажных или агрессивных средах, коррозионная стойкость имеет решающее значение для предотвращения ржавления или деградации, которые могут повлиять на срок службы формы и качество продукции.

9. Испытание на усталость

   - Цель: Оценка усталостной прочности литейной стали при длительном использовании под высокими нагрузками.

   - Контроль: проводятся повторные испытания на нагрузку, чтобы увидеть, деформируется ли сталь или разрушается ли она после многократных циклов нагрузки.

   - Важность: Формы часто подвергаются повторяющемуся давлению и ударам во время использования. Испытание на усталость гарантирует, что сталь может сохранять стабильные характеристики в течение длительного времени, предотвращая ранний отказ.

Благодаря этим различным мерам контроля качества каждая партия литейной стали гарантированно соответствует строгим стандартам, демонстрируя оптимальные результаты в реальных условиях. Эти испытания не только гарантируют качество стали, но и повышают надежность продукта и удовлетворенность клиентов.